Czy oprogramowanie dla firm jest konieczne?
Wszystkie procesy w firmie produkcyjnej w obszarach sprzedaży, produkcji, zakupów, finansów, muszą być rozpatrywane jako elementy większej całości. Planowanie działań w każdym z nich w oderwaniu od pozostałych prowadzi do niskiego poziomu wykorzystania zasobów przedsiębiorstwa, co w konsekwencji generuje zbędne koszty, powoduje marnotrawstwo oraz obniża jakość obsługi klientów w zakresie terminowości i kompletności realizowanych zamówień.
Dla jakich firm system ERP?
Dzięki Comarch ERP XL można zrealizować powyższe założenia w każdej firmie produkcyjnej, niezależnie od rodzaju wykonywanej w niej produkcji (dyskretna, ciągła, jednostkowa, seryjna, wytwarzanie na magazyn, pod zamówienie). Usprawnienia oferowane przez system można wdrożyć na każdym etapie procesu: poczynając od technicznego przygotowania produkcji, przez szeroko rozumiane planowanie, kończąc na zbieraniu danych z hali produkcyjnej.
Optymalizacja produkcji
Za ile i na kiedy? To odwieczne pytanie, które w firmie produkcyjnej zadają sobie wszystkie osoby odpowiedzialne za opracowanie technologii (szacowanie teoretycznego kosztu wytworzenia), układanie planów (strategicznych i harmonogramów operacyjnych) oraz współpracę z klientami (kalkulowanie ofert, potwierdzanie terminów realizacji). Odpowiedź może być łatwa do uzyskania pod warunkiem, że w każdym z tych działań firmę wspiera dobrze wdrożony system ERP.
Procesy wytwórcze uruchamiane są w oparciu o technologie produkcyjne. Ich elementem są zestawienia materiałowe (tzw. BOM-y, Bill of Materials) oraz marszruty, tj. operacje, które w ramach zlecenia powinny być realizowane. Comarch ERP XL pozwala przygotować takie technologie (proste i wielopoziomowe) z uwzględnieniem wszystkich istotnych informacji i parametrów. Odbywa się to poprzez wskazanie potrzebnych materiałów pierwotnych (w razie potrzeby: zamienników), ich ilości normatywnych oraz sposobów wyceny. Na wyjściu mamy z kolei (pół)produkty, w tym pełnowartościowe, uboczne, odpady. Operacje technologiczne cechują się swoim zestawem parametrów, jak np. czasy planowane, przygotowawczo-zakończeniowe, a także uwzględniają pozostałe zasoby produkcyjne: stanowiska/gniazda robocze, narzędzia, ludzi.
W przypadku dużej liczby technologii trzeba nimi sprawnie zarządzać, dokonywać seryjnie zmian, np. podmieniać użyte indeksy materiałowe (gdy się zmieniają), wersjonować (gdy wprowadzamy modyfikacje) albo wariantować (gdy możemy coś wyprodukować w różny sposób). To szczególnie istotne w firmach, które dostarczają produkty według indywidualnej specyfikacji, gdy występują pewne zależności i wzajemne powiązania między poszczególnymi materiałami/ komponentami. Spójrzmy np. na firmy branży meblarskiej: otóż mogą one zaoferować dowolną liczbę wariantów, jeśli chodzi o połączenie wymiarów szafek z gamą frontów oraz blatów, w różnych okleinach i kolorach. Dla producentów stolarki drzwiowej istotne będzie m.in. jaki rodzaj drzwi interesuje klienta, jakie mają mieć wymiary, na którą stronę będą się otwierały oraz jaki będzie kształt klamki czy kolor poszycia. Można też znaleźć firmy o profilu bardziej handlowym, które oferują chociażby możliwość złożenia roweru z zastosowaniem różnych części, albo komputera z kompatybilnych ze sobą podzespołów. Wszystkie wskazywane parametry mają wpływ na kształt oraz na cenę oferowanego produktu. Proces parametryzacji można usprawnić za pomocą wbudowanego konfiguratora produktu. Każdą z przygotowywanych kalkulacji można zapisać, budując w ten sposób bazę wiedzy przydatną podczas opracowywania kolejnych technologii, jak również w procesie ofertowania.
Plany są niczym; planowanie jest wszystkim
– Dwight Eisenhower, generał, prezydent USA
Planowanie produkcji
to temat-rzeka. Dość powiedzieć, że każda branża, a nawet każda firma, robi to inaczej. Przykładowo, w firmach, które stawiają sobie za cel krótkie terminy realizacji, planista zwykle decyduje o budowie wyższych zapasów bezpieczeństwa dla wyrobów oraz planuje produkcję w mniejszych partiach, licząc się np. z częstszymi przezbrojeniami. Wyższe zapasy i krótsze partie mają zwiększyć elastyczność oraz szybkość re- akcji na składane przez klientów zamówienia. Z drugiej strony taka strategia zwykle powoduje wyższe koszty funkcjonowania.
Jeśli zaś firma dąży do tego, aby oferować swoje produkty po cenach niższych niż konkurencja przy zachowaniu porównywalnej jakości, to osiągnięcie tego celu odbywa się poprzez minimalizację kosztów produkcji. W takiej sytuacji planista zdecyduje zapewne o tym, by uruchamiać dłuższe partie produkcyjne oraz niekoniecznie budować zapasy wyrobów. Produkowane jest tylko to, co jest pokryte zamówieniami. Dłuższe partie mają obniżyć częstotliwość przezbrojeń, a niebudowanie zapasów obniża koszty magazynowania oraz koszt zamrożonego w zapasach kapitału. Takie działanie często powoduje wydłużenie czasów realizacji zamówień oraz może zwiększyć koszty utraconych korzyści, gdy część klientów np. zrezygnuje z uwagi na zbyt długi termin realizacji.
Powyższe sytuacje to duże uproszczenia, które mają za zadanie pokazać to, że różne strategie przedsiębiorstwa bardzo mocno rzutują nie tylko na planowanie produkcji, ale również na zarządzanie zapasami, płynnością finansową czy sprzedażą.
Planista potrzebuje zatem narzędzi, które pozwolą znaleźć równowagę w realizacji strategii i działań. W systemie dane te mogą być prezentowane w sposób graficzny. Bezpośrednio z MPS-a uzyskujemy niezbędne informacje do tego, aby stworzyć zapotrzebowanie na materiały pod konkretne ilości wyrobów w danych okresach planistycznych.
Uruchomienie zleceń, a co za tym idzie precyzyjna rezerwacja potrzebnych zasobów (surowcowych, maszynowych, ludzkich), odbywa się z wykorzystaniem dostępnych metod planowania, m.in. w przód, na termin z większą ilością zasobów itp. Planowanie produkcji to bardzo specyficzny obszar i z reguły wymaga dopracowania na etapie każdego wdrożenia. Zwolnienie zleceń do produkcji może poprzedzać ich zakolejkowanie, a w przypadku konieczności modyfikacji planu istnieje możliwość np. zmiany ich priorytetów. Na podstawie danych spływających z hali produkcyjnej dzięki narzędziom śledzenia i realizacji produkcji w czasie rzeczywistym (MES, Manufacturing Execution System), planista lub brygadzista może na bieżąco śledzić realizację zleceń i planów produkcji. Proces ten wspiera również rozbudowany wykres Gantta.
W zakresie planowania, Comarch ERP XL dostarcza narzędzia do budowy m.in. głównego harmonogramu produkcji (MPS, Master Production Schedule). Tworzenie takiego MPS-a opiera się z jednej strony na uwzględnieniu zamówień klientów i prognoz sprzedaży na wyroby, stanów magazynowych oraz informacji o zasobach potrzebnych do produkcji, a z drugiej – na informacji o możliwościach produkcyjnych (chociażby dostępności i obciążeniu stanowisk).
System naczyń powiązanych
Coraz częściej w firmach wytwórczych spotykamy nowoczesne technologie, widzimy postępującą automatyzację stanowisk roboczych i linii technologicznych. Inwestycja w park maszynowy pomaga przedsiębiorstwom\ w rozwoju, przyczynia się do zwiększania produkcji czy też rozszerzania asortymentu, a często również zmniejsza koszty wytwarzania. Rolą systemu ERP jest dostarczenie narzędzi, które pozwolą zarządzać utrzymaniem ruchu. Planowane przeglądy i remonty powinny być przypisane do zasobu, a w przypadku nieplanowanych przestojów (np. awarii) powinna być możliwość wprowadzenia takiej informacji do systemu i wysłanie sygnału o niedostępności zasobu do menedżera lub kierownika zarządzającego produkcją. Tylko wtedy będzie można szybko podjąć decyzję co dalej z realizacją zleceń. Wszelkie dodatkowe koszty, które powstaną w tej sytuacji, być może powinny mieć również swój udział w kosztach wytworzenia.
Realizacja zleceń produkcyjnych
Moduł Serwisowy w Comarch ERP XL pozwala budować bazę urządzeń, narzędzi, planować przeglądy, ewidencjonować i rozliczać zlecenia serwisowo- remontowe.
Czy każde zlecenie produkcyjne jest rentowne?
Największym wyzwaniem w firmach produkcyjnych jest właściwa alokacja i rozbicie różnego rodzaju kosztów pośrednich na zlecenia, produkty, klientów. Obserwujemy trend związany z chęcią wdrażania przez firmy rachunku kosztów działań również w nieco rozszerzonej postaci jako zasobowo-procesowy rachunek kosztów. Zagadnienie jest skomplikowane i w dużej mierze powodzenie takiego projektu zależy nie tyle od samych narzędzi IT, ale tego czy firma jest w stanie precyzyjnie określić źródła i sposoby podziału kosztów.
System ERP w części operacyjnej na pewno powinien identyfikować wszystkie nośniki kosztów wraz z możliwością zdefiniowania właściwych kluczy podziałowych. W Comarch ERP XL jest to możliwe, co więcej – dzięki zintegrowanemu modułowi BI (Business Intelligence) firma otrzymuje dodatkowe wsparcie w tych działaniach poprzez wbudowane mechanizmy alokacji kosztów.
Dokładne raporty TKW (techniczny koszt wytworzenia) można przygotować w systemie raportów i analiz BI, korzystając z danych produkcyjnych i księgowych. Warto wspomnieć, że raporty w Comarch BI mogą być udostępniane w przeglądarce www w formie dashboardów menedżerskich, zaś aktualne dane dotyczące postępu prac, wydajności (np. wskaźniki OEE) czy realizacji planu mogą być wyświetlane zgodnie ze specyfiką firm produkcyjnych: na ekranach przy stanowiskach roboczych czy liniach produkcyjnych.
Strategia rozwoju Comarch ERP XL jest podporządkowana potrzebom firm produkcyjnych
Duże doświadczenie w produkcji i wdrażaniu rozwiązań ERP oraz ciągły kontakt z firmami wytwarzającymi różne towary uświadamiają nam, iż branża produkcyjna to jeden z najbardziej konkurencyjnych i najtrudniejszych do zarządzania obszarów gospodarki. Jako dostawca oprogramowania musimy sprostać coraz większym wymaganiom przedsiębiorstw, bo to właśnie system ERP w wielu przypadkach może decydować i przesądzić o utrzymaniu lub powiększeniu przewagi na rynku. Kolejne wersje Comarch ERP XL to zatem kontynuacja dotychczasowej drogi: intensywny rozwój funkcjonalności, wygody i elastyczności, zgodnie z wymaganiami charakterystycznymi dla branży produkcyjnej.
